1)    Do uszczelnień dławnicowych pomp wirowych przeznaczone jest szczeliwo na osnowie bawełnianej GRAFOPAK z aktywnym inhibitorem korozji. Uszczelnienia dynamiczne na bazie tego szczeliwa doskonale sprawdzą się przy prędkościach liniowych wału do 20m/s, ciśnieniach do 20 barów, możliwe jest również stosowanie go powyżej tych parametrów z tym, że należy liczyć się z szybszym zużyciem takiego uszczelnienia. W uszczelnieniach statycznych dopuszczalne jest stosowanie GRAFOPAK-u do 200 barów. Zakres dopuszczalnych temperatur w każdym przypadku wynosi od -240 do 450°C. W przypadku pompowania wody zanieczyszczonej, np. w pompach odwadniających i hydrotransporcie zaleca się stosowanie GRAFOPAK-u w połączeniu z pierwszym pierścieniem ze szczeliwa o dobrej wytrzymałości mechanicznej aramid, PTFE lub grafitowane PTFE. Taka kombinacja znacznie wydłuża żywotność uszczelnienia zapewniając jednocześnie ochronę wału przed nadmiernym ścieraniem.

2)    Odpowiednio dobrane i przycięte szczeliwo umieszczamy w komorze dławnicy. Do pomp zalecane jest cięcie szczeliwa równolegle do osi wałka według. metody opisanej w części wstępnej. Szczeliwo GRAFOPAK, z uwagi na dużą dokładność wykonania, nie wymaga wstępnego formowania poza komorą dławnicy. Przed włożeniem wystarczy je lekko spłaszczyć, co powinno zapobiec ewentualnym uszkodzeniom i ułatwić montaż. Należy pamiętać aby miejsce łączenia szczeliwa wprowadzać jako pierwsze - fotografia obok. Korzystne z punktu widzenia eksploatacji jest takie montowanie szczeliwa, aby kierunek splotu był zgodny z kierunkiem obrotu wału. Złącze każdego kolejnego pierścienia powinno być obrócone względem poprzedniego o kąt 90^o, patrz rysunek. Każdy kolejny pierścień winien być dociśnięty do poprzednika specjalnym narzędziem ubijającym lub odpowiednio dobranym odcinkiem tulei jak na fotografii.

3)    Po umieszczeniu pakietu z wymaganej liczby zwojów, zakładamy dławik i ręcznie dokręcamy śruby.

4)    Dla zapewnienia prawidłowego prowadzenia dławika pożądane jest aby dławik, po ręcznym dokręceniu, zagłębił się w dławnicy co najmniej na 1/2 grubości pojedynczego zwoju szczeliwa. Następnie dokręcamy dławik kluczem do momentu, aż pakiet szczeliwa osiągnie około 80% nominalnej wysokości. Korzystne jest obracanie wałem pompy. Poprzez obrót, na wale osadzą się drobinki grafitu uzupełniając nierówności wału. W efekcie, podczas eksploatacji pompy nastąpi ślizganie się szczeliwa grafitowego po graficie osadzonym na wale. Zapobiega to zatarciu, wydłuża okres międzynaprawczy a tym samym przedłuża żywotność pompy. Nie zaleca się dokręcania śrub dławika "do oporu" a następnie ich popuszczania.

5)    Po zalaniu medium i uruchomieniu pompy może wystąpić nawet dosyć duży wyciek. Dokręcamy wówczas dławik do momentu uzyskania kroplenia rzędu 60 kropel na minutę. Jeżeli kroplenie nie występuje należy dławik popuścić, szczególnie jeżeli w pakiecie szczeliwa występuje pierścień ochronny. Po upływie 1 godziny stopniowo, co 5 do 7 minut, dociskamy dławik. Czynność tą powtarzamy do momentu uzyskania wycieku rzędu kilku kropel na min.

1)    Do wykonywania uszczelnień armatury przemysłowej i uszczelnień statycznych o wyższych parametrach, przeznaczone jest szczeliwo grafitowe INKOGRAF wzmocnione stopem inconelowym. Gwarantuje ono długą żywotność uszczelnienia przy ciśnieniach do 320 barów i w zakresie temperatur od -240 do 600°C. Szczeliwo to posiada inhibitor w formie anody protektorowej, dzięki temu zabezpieczone jest przed ryzykiem wystąpienia korozji galwanicznej. Ma to szczególne znaczenie w przypadku armatury wykonanej ze stali nierdzewnej z serii 400.

2)    Czynności przygotowawcze do montażu dokonujemy według sposobu opisanego w części wstępnej. Różnica pomiędzy przycinaniem szczeliwa do pomp i armatury polega na tym, że szczeliwo do armatury przycinamy pod kątem 45o do osi trzpienia.

3)    Po umieszczeniu szczeliwa w dławnicy i wstępnym dokręceniu należy parokrotnie zawór odkręcić i zakręcić. Na trzpieniu powinna pojawić się widoczna warstwa grafitu - patrz fotografia.

    

4)    Po zamontowaniu zaworu w linii technologicznej docisnąć dławik do kompletnego zlikwidowania wycieku. Następnego dnia dławik należy dokręcić o pół obrotu nawet gdy wyciek nie występuje.

Dla pewności i trwałości uszczelnień grafitowych, powinno się je wykonywać ze szczególną starannością, najlepiej przez wykwalifikowany i doświadczony personel. Także właściwy dobór rodzaju szczeliwa oraz jego jakość jest warunkiem bezawaryjnej pracy urządzenia w okresie międzynaprawczym. Przy zakupie szczeliwa należy zwrócić uwagę na dokładność jego uformowania i charakterystyczny metaliczny połysk, co widać na fotografii poniżej, świadczy on o czystości a tym samym o dobrej jakości surowca użytego przy jego produkcji. Stosując szczeliwo grafitowe w obecności wody w stanie ciekłym należy się upewnić czy posiada ono dodatek inhibitora zapewniający ochronę w wymaganym stopniu przed ryzykiem korozji galwanicznej. Należy pamiętać, że szczegółowe parametry i zakresy pracy podane w materiałach firmy SINOGRAF, dotyczą urządzeń sprawnych technicznie, spełniających normy co do tolerancji wymiarów i jakości obróbki powierzchni. Należy brać pod uwagę, że zużycie elementów urządzenia może spowodować obniżenie maksymalnych parametrów pracy i zakresu stosowania.

Wykluczone jest zastosowanie szczeliwa zbrojonego INKOGRAF w uszczelnieniach dynamicznych ze względu na zawarte w nim wzmocnienia metalowe i ryzyko mechanicznych uszkodzeń dławnicy. Nie należy również stosować uszczelnień z czystego grafitu w pompach tłokowych ze względu na zbyt szybkie zużycie takiego uszczelnienia. Ponadto należy pamiętać, że atmosfera utleniająca ogranicza stosowanie uszczelnień na bazie grafitu do temperatury 450°C, natomiast para wodna do 550°C. Nigdy nie należy stosować grafitu w środowiskach silnie utleniających, takich jak ciekły tlen, stężony kwas siarkowy i kwas azotowy, woda królewska, halogenki oraz w obecności ciekłych metali o wysokiej temperaturze topnienia jak żelazo. W przypadku trudności z określeniem odporności poszczególnych rodzajów materiałów uszczelniających należy posłużyć się tabelami odporności chemicznej dla materiałów oferowanych przez firmę SINOGRAF, zawartymi w oddzielnej instrukcji.